欧倡咨询—— 企业应用案例

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。 

精益生产要求企业人以持续变革的精神，用精细化和效率化的眼光，去发现企业运 作管理中的各种浪费和不良，并通过员工 的改善活动将之排除，持续追求零缺陷、零浪费和快速反应。

案例一

一、项目内容：

1、优化生产线的工艺布局，平面布置，运用精益生产理念及工具，对设备布局，工艺路线实现提供改善方案。

2、组织公司内外部的精益管理培训，创新公司精益管理学习和培训模式。

3、精益供应链、TPS生产。

4、实施精益生产项目实施及客户设计课程，对精益工具（5s、可视化管理、改善、快速换模、全员生产维修、看板、拉动式生产、标准化作业等）。
5、员工的技能培养，绩效考核的管理。

6、分析生产产能现状，及相关人员配置，对标准化生产管理流程进行优化。

7、生产工场改善业务（工场布局变更、5S推进、作业流程改善、目视化管理、推进改善活动消除7大浪费等）。 

8、公司生产模式的革新和改善，订单到产品出货总的流程制定和持续改进。  

二、项目结果：

1、产值提升43%，人员减少42%，生产面积减少55% 。

2、生产计划达成率提升至95%。

3、换线时间缩短49%。

4、培养一批精益专家骨干。

5、提高企业社会责任形象。

6、现场力（5S和可视化管理）的提升。

7、增强企业创造利润的能力，提升竞争力，树立企业品牌等。
8、产能提升41%，生产周期由30天缩短至12天。 

案例二

一、项目内容：

1、班组长的精益知识课程系列培训、提案改善的发布；（目标、团队、机制）。

2、现场布局优化及设备的再利用。

3、通过治具，设备的改善和品质的提升。

4、进行车间布局改善和物流改善，以缩短生产周期和提高生产灵活性。

5、小风洞生产车间，依据产品的特点，重新设计工艺流程。

6、新品导入阶段设计工艺流程，评估所需的人力及产出。

7、定期的生产现场进行稽核，检查的工艺流程，生产现场,5S。

8、定期对公司员工进行精益生产及IE知识的培训，提升公司全员的精益生产及IE。

9、对生产现场进行改善，提升生产效率，降低生产成本。

二、项目结果：

1、Rework良率从42%提高到75%左右。 

2、年节约生产成本140万。

3、人均生产效率（UPPH）从每小时3.2台提升到4.9台，效率提升15.3%。

4、瓶颈站别的产能提升，人力降低32%。

5、平均每天生产线节约35人。

6、提高全员的IE知识。

7、产品Lead-time由6.1天缩短至4.2天。